青島壓鑄模具表面溫度的控制對高質量壓鑄件的消耗非常重要。壓鑄模溫度的頑固或不合適也會導致鑄件尺寸不波動，在消耗過程中產生鑄件變形、熱壓、粘模、表面凹陷、內部縮孔和熱氣泡等缺點。當模具溫差較大時，填充時間、冷卻時間和噴涂時間等消耗周期變量會產生不同程度的影響。

1） 。冷線：

原因：熔湯前端溫度過低，重疊有痕跡。

改進措施：

1.反思壁厚是否過薄（設計或制造），較薄的區域應直接填充。

2.反思形狀是否不容易填充；相隔太遠、堵塞區域（如翅片（翅片）、凹陷）、堵塞區域、圓角太小都不容易填充。并尋找肋骨斑點或冷斑。

3.延長灌裝時間。延長填充時間方法

4.更改填寫表格。

5.提高模具溫度的方法

6.提高熔湯的溫度。

7.反映合金成分。

8.增加逃生通道會有所幫助。

9.加上真空安裝可以有效。

2） 。裂縫：

原因：1。膨脹應力。

2.彈出或整個邊緣時用力開裂。

改進方法：

1.增加更多圓角。

2.反思是否有高溫。

3.增壓時間變化（冷藏室機器）。

4.增加或延長關閉時間。

5.添加繪圖角度。

6.添加頂針。

7.青島壓鑄模具在模具上反映是否有錯位、變形。

8.反映合金成分。

3） 。氣孔：

原因：1。熔化的湯中混入了空氣。

2.氣體來源：熔化、在管道中、在模具中、脫模劑。

改進措施：

1.正確的慢速。

2.反思轉輪是否轉油，可以減少橫截面積。

3.反思逃生氣道的面積是否足夠大，是否堵塞，位置是否位于原始填充物的中心。

4.反映脫模劑是否噴灑過多，模具溫度是否過低。

5.青島壓鑄模具使用真空吸塵器。

4） 。空化侵蝕：

原因：由于壓力突然降低，熔湯中的氣體突然收縮，沖擊模具，形成模具損壞。

改進措施：

青島壓鑄模具轉輪的橫截面積不應迅速改變。

5） 。縮孔：

原因：當金屬從液態凝結成固態時，空間很小，如果沒有金屬來彌補，就會構成縮孔。工作日的凝結速度較慢。

改進措施：

1.增加壓力。

2.改變模具溫度。部分冷卻，噴涂脫模劑，降低模具溫度，。有時只是改變縮孔的位置，而不是消除縮孔。

6） 。去皮：

原因：1。餡料形式差，形成湯堆。

2.模具變形，形成湯堆。

3.摻雜氧化物層。

改進措施：

1.延遲切換到高速。

2.延長灌裝時間。

3.更改填充形式、澆口位置、澆口速度。

4.反思模具的強度是否足夠。

5.反思銷模安裝是否優越。

6.檢查氧化層是否可以混合。

7） 。波紋：

原因：第一層熔湯在外面冷卻得很快，第二層熔湯未能融化第一層，但有足夠的混合形成組織差異。

改進措施：

1.改進了填寫表格。

2.延長灌裝時間。

8） 。發生軟化的孔：

原因：熔湯活動太慢，或者太冷，或者填充形式不好，所以在冷凝的金屬接頭上有孔。

改進措施：

1.與冷粒法的改進相同。

2.反思一下熔湯的溫度是否有波動。

3.反思模具溫度充電是否會波動。

9） 。分型面上的孔：

原因：可能是縮孔或氣孔。

改進措施：

1.如果出現縮孔，則減小閘門厚度或溢流井出口厚度。

2.冷卻閘門。

3.如果有氣孔，要注意排氣或折疊性能。

10） 。原始邊緣：

原因：1。夾緊力不足。

2.模具不合適。

3.模具強度不足。

4.湯太燙了。

11） 。收縮和抑郁：

原因：縮孔侵蝕下的擠壓件外觀。

改進措施：

1.以及改善縮孔的方法。

2.局部冷卻。

3.加熱另一面。

12） 。碳沉積：

原因：脫模劑或其他雜質積聚在模具上。

改進措施：

1.減少脫模劑的噴灑量。

2.降低模具溫度。

3.選擇合適的脫模劑。

4.用軟水濃縮脫模劑。

13） 。起泡：

原因：氣體盤繞在鑄件外表面下方。

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