壓鑄模具溫度的控制對于生產高品質壓鑄件非常重要。模具溫度的不均勻或不適當也會導致鑄件尺寸不穩定，并且在生產過程中會發生鑄件變形，例如熱壓，粘模，外部凹陷，縮孔和熱氣泡。當模具溫度差較大時，生產周期中的變量（例如填充時間，冷卻時間和噴涂時間）將受到不同程度的影響。

1）。冷糧：

原因：熔湯前端溫度過低，重疊時有痕跡

改善措施：

1.檢查壁厚是否太薄（計劃或制造的），并且應該直接填充較薄的區域

2.檢查形狀是否不易填充；間隔太遠，閉合區域（例如鰭），凸起，阻塞區域和圓角太小不容易填充。另外，要注意是否有肋骨或冷點

3.縮短灌裝時間并縮短灌裝時間

4.更改填寫表格

5.提高模具溫度的方法

6.提高湯的溫度

7.檢查合金成分

8.增加逃生通道可能會很有用

9.真空設備可能有用

2）。裂縫：

因素：1.縮短壓力

2.頂出時或整個邊緣上的力破裂

改善措施：

1.增加魚片

2.檢查是否有熱

3.改變加壓時間（冷室機）

4.增加或縮短關閉時間

5.增加拔模角度

6.添加頂針

7.檢查模具是否未對準或變形

8.檢查合金成分

3）。氣孔：

因素：1.空氣混入熔融湯中

2.氣體來源：在熔化中，在物料管中，在模具中，脫模劑

改善措施：

1.適當的慢速

2.檢查流道是否轉動平穩，橫截面是否減小

3.檢查逃生氣道的面積是否足夠大，是否被阻塞以及方向是否位于的填充位置

4.檢查脫模劑是否噴涂過多，模具溫度是否過低

5.使用真空

4）。空化：

原因：由于壓力降低，熔湯中的氣體突然膨脹，影響了模具，形成模具損壞

改善措施：

請勿更改通道的橫截面

5）。收縮率：

因素：當金屬從液體凝結成固體時，所占空間較小，如果沒有金屬補充劑，則會形成縮孔。通常，它發生在較慢的設置位置

改善措施：

1.增加壓力

2.改變模具溫度。零件冷卻，噴涂脫模劑，降低模具溫度，有時僅改變收縮位置，而不改變收縮孔

6）。剝皮：

因素：1.灌裝形式不良，形成熔湯疊

2.模具變形以形成熔化的湯堆

3.混合氧化物層

改善措施：

1.提前切換到高速

2.縮短灌裝時間

3.更改填充形式，澆口方向和澆口速度

4.檢查模具強度是否符合要求

5.檢查銷釘模具設備是否齊全

6.檢查氧化物層是否混合

7）。波紋：

影響因素：一層的湯液在表面迅速冷卻，第二層的湯液不能使一層融化，但仍具有令人滿意的熔融性，形成不同的排列方式

改善措施：

1.改善填充形式

2.縮短灌裝時間

8）。活動不暢時出現漏洞：

原因：熔化活動太慢，太冷或填充形式不良，因此在金屬接縫處有孔凝結

改善措施：

1.改進冷紋法

2.檢查熔融液溫度是否穩定

3.檢查模具溫度是否穩定

9）。分型表面上的孔：

因素：可能是收縮或孔隙

改善措施：

1.如果減少孔，請減小澆口厚度或溢流軸入口的厚度

2.冷卻門

3.如果氣孔是開放的，請注意排氣或夾帶空氣的問題

10）。粗糙的邊緣：

原因：1.鎖緊力不足

2.模具未正確合上

3.模具強度不足

4.湯的溫度太高

11）。收縮率：

因素：壓件表面下發生收縮

改善措施：

1.與改善收縮率的方法相同

2.局部冷卻

3.加熱另一側

12）。碳沉積：

因素：脫模劑或其他雜質沉積在模具上

改善措施：

1.減少脫模劑的噴涂量

2.提高模具溫度

3.選擇合適的脫模劑

4.用軟水稀釋脫模劑

13）。起泡：

因素：氣體在鑄件表面下滾動

改善措施：

1.重新將空氣夾帶（與氣孔相同）

2.冷卻或低模具溫度保護

14）。 粘模：

因素：1.鋅制品附著在模具上

2.熔湯沖擊模具，形成模具表面損傷

改善措施：

1.降低模具溫度

2.降低刻痕表面的粗糙度

3.增加吃水角度

4.涂料

5.更改填寫表格

6.降低澆口速度